序號(hào)

現(xiàn)象

成因

對(duì)策

1

塌模

1.1

坯體稠化速度正常，發(fā)氣速度過(guò)快

澆注溫度偏高。

降低澆注溫度。

鋁粉偏多

降低鋁粉用量。

1.2

發(fā)氣速度正常，坯體稠化速度過(guò)慢

料漿水料比偏大。

減小水料比，提高稠度

石灰或水泥少，或石膏多。

增加石灰或水泥，或減石膏

1.3

冒泡大，氣泡被破壞

粉煤灰（砂）太粗，料漿粘度低。

粉煤灰磨細(xì)，增加干料量（干粉煤灰、石灰、水泥），使用皂莢粉等穩(wěn)泡劑，提前制漿

石灰過(guò)多，坯體內(nèi)部溫度高

減少石灰用量

水料比偏大，?？蛩闹苊谒?。

提高料漿比和重，使用穩(wěn)泡劑，減少料漿量。

澆注溫度高，發(fā)氣量大

降低澆注溫度

粉煤灰含炭量高。四周泌水

更換粉煤灰

1.4

鋁粉發(fā)氣過(guò)于集中

鋁粉顆粒細(xì)

更換鋁粉

1.5

模具漏漿

密封條老化，模具、軌道變型

更換密封條，整修模具軌道。

1.6

意外塌模

人為或機(jī)械振動(dòng)，頂棚滴水。

注意避免

2

發(fā)氣高度不夠

2.1

發(fā)氣速度正常，稠化速度過(guò)快，坯體不能正常發(fā)氣

料漿太稠。

降低料漿比重。

石灰（或水泥）太多，或石膏少。

減少石灰（或水泥），增加石膏。

澆注溫度過(guò)高

降低澆注溫度

2.2

發(fā)氣稠化正常，坯體總量不足

總料量少。鋁粉用量少（或鋁粉質(zhì)量差）。

增加總配料量。

增加鋁粉用量。

3

壞體脫模后，靠?？虻捉翘幣黧w掉角

3.1

坯體內(nèi)外強(qiáng)度不一致，內(nèi)硬外軟

環(huán)境溫度低

提高環(huán)境溫度。

3.2

坯體塑性較低。

坯體溫度過(guò)高，嚴(yán)重失水。

降低澆注溫度或減少石灰用量。

3.3

切割時(shí)坯體側(cè)角強(qiáng)度不夠

切割過(guò)軟，坯體塌陷

提高切割硬度

3.4

坯體表面硬化慢

水料比大，干料量（特別是石灰量）偏少。

1、增加石灰、水泥用量

2、減少料漿量

3、提高料漿稠度

3.5

?？蚺雠黧w

桁車大車行走不同步。

1、消除軌道表面油漬。

2、消除桁車大車行走裝置缺陷

翻轉(zhuǎn)吊具翻轉(zhuǎn)臂松。

消除翻轉(zhuǎn)吊具缺陷

?？蜃冃?span>

1、消除?？蚪M合缺陷

2、消除?？蜃陨砣毕?span>

4

側(cè)邊裂紋

4.1

側(cè)板一側(cè)裂紋（仿伊通切割機(jī)）

坯體落下過(guò)猛

坯體距切割臺(tái)10厘米處必須停一下，再緩慢落下。

水料比小，坯體彈性不足。

1、降低料漿比重

2、增加料漿用量。

3、減少石灰量

粉煤灰（砂）過(guò)細(xì)，坯體早期強(qiáng)度跟不上。

1、提高切割硬度。

2、提高粉煤灰篩余量。

坯體容重偏大

1、控制容重

2、使用添加劑，提高坯體切割強(qiáng)度

4.2

翻轉(zhuǎn)時(shí)頂部裂紋（地翻切割機(jī)）

水料比小，坯體彈性不足。

1、降低料漿比重

2、增加料漿用量

3、減少石灰量

5

與地面垂直的豎向裂紋（仿伊通和地翻切割機(jī)）

5.1

切割后，從上向下連續(xù)多排豎向裂紋

水料比大，干料量（特別是石灰量）偏少，石灰質(zhì)量差。

1、減少料漿量，或提高料漿稠度

2、增加石灰量

3、減少石膏量，加快稠化速度

5.2

切割后，從上到下多個(gè)位置間斷斷裂

粉煤灰過(guò)細(xì)

提高粉煤灰篩余量

石灰偏多，或澆注溫度偏高

降低石灰用量或澆注溫度

石膏偏少。

提高石膏用量。

6

整模中部斷裂（地翻切割機(jī)）

6.1

翻轉(zhuǎn)后裂紋

坯體強(qiáng)度偏低。

提高切割強(qiáng)度

坯體強(qiáng)度不均。

注意石灰質(zhì)量和環(huán)境溫度。

6.2

切割后裂紋

坯體與底板間有間隙

調(diào)整翻轉(zhuǎn)后底板的垂直度。

翻轉(zhuǎn)過(guò)度或不到。

控制翻轉(zhuǎn)速度和程度。

7

砌塊600mm方向斷裂（水平裂）

7.1

裂紋成水平狀

粉煤灰（砂過(guò)粗，物料沉降

磨細(xì)粉煤灰（砂）

料漿粘度過(guò)低

提前制漿，摻廢料漿。

7.2

裂紋成弧狀

嚴(yán)重憋氣

提高料漿擴(kuò)散度，降低溫度

攪拌不均勻。

檢查攪拌葉輪是否磨損

檢查電機(jī)是否缺相。

檢查是否石灰下料過(guò)快。

8

“雙眼皮”

8.1

兩道橫切縫

坯體強(qiáng)度較低，鋼絲未從原路返回（地翻）

提高切割強(qiáng)度

切割鋼絲過(guò)松（地翻）

調(diào)整切割鋼絲

橫切裝置運(yùn)行間隙大（地翻）

調(diào)整橫切架

模車定位偏松（司梯碼）

調(diào)整模車定位

9

“蜂窩”

9.1

坯體表面冒泡大而深，伴有較多深陷，冒泡處形成蜂窩狀硬塊。

澆注溫度高

降低澆注溫度

水料比大。

縮小水料比

石灰多。

減石灰用量

石膏少

增加石膏

10

“花斑”（仿伊通切割機(jī)）

10.1

坯體縱切后，表面出現(xiàn)斑狀脫落

石灰吸水性太差水泥用量少

石灰熱值不足

增加石灰和水泥用量

提高澆注溫度

水料比過(guò)大

減少水料比

粉煤灰過(guò)細(xì)

提高粉煤灰篩余量

切割太軟

提高切割硬度

“面包頭”太厚。

先拉去“面包頭”

刀片變形、磨損、結(jié)垢

消除刀片缺陷

11

“魚(yú)鱗紋”（仿伊通切割機(jī)）

11.1

坯體表面靠側(cè)板處在縱切后呈波浪狀魚(yú)鱗紋

切割時(shí)坯體強(qiáng)度低。

提高切割強(qiáng)度

靜停時(shí)間長(zhǎng)，坯體硬化慢

1、減水料比

2、加石灰量、水泥量

3、提高澆注溫度

4、減石膏量

12

坯體脫模后，上方靠?？虻捉翘幊霈F(xiàn)裂紋或與?？蛘尺B

12.1

坯體干裂、掉角

切割時(shí)坯體強(qiáng)度高

適當(dāng)提前切割

硬化過(guò)快，坯體嚴(yán)重失水

1、加大水料比

2、減石灰量、水泥量

3、降低澆注溫度

4、增加石膏量。

模杠刷油缺陷，或油質(zhì)差。

1、刷油均勻到位

2、換質(zhì)量符合要求的油

13

沉陷（又稱“老鼠窩”）

13.1

坯體表面靠厝框處發(fā)生收縮、沉陷、形同“老鼠窩”。

水泥少，水料比較大，坯體硬化慢

1、增加水泥用量

2、減水料比

石灰內(nèi)熱高，發(fā)氣時(shí)間長(zhǎng)

1、減少石灰用量。

2、降低澆注溫度

3、加石膏用量

14

粘連（仿伊通切割機(jī)）

14.1

產(chǎn)品出釜后，靠側(cè)板的產(chǎn)品與側(cè)板粘連在一起，較難從原切割縫分開(kāi)。

切割時(shí)坯體太軟

提高切割硬度

靜停時(shí)間長(zhǎng)，硬化慢

1、減小水料比

2、增加石灰，水泥用量

3、提高澆注溫度

4、減少石膏量

5、減少?gòu)U料漿用量

6、避免使用過(guò)細(xì)硅質(zhì)材料。

15

龜裂

15.1

坯體表面切割前呈龜殼狀裂紋

石灰用量過(guò)大，后期大量失水

減少石灰用量

石灰過(guò)燒，前期吸水性差，后期熱值大

1、加水泥用量

2、減石灰用量

3、降低澆注溫度

4、加石膏用量

16

坯體中有白點(diǎn)

16.1

坯體底部白點(diǎn)

沉降的磷石膏顆粒

磷石膏過(guò)磨或?yàn)V去粗顆粒

攪拌機(jī)中粘著陳石灰掉入

及時(shí)清理攪拌機(jī)

16.2

坯體中部多處出現(xiàn)未水解的石灰團(tuán)塊

攪拌不勻

1、延長(zhǎng)攪拌時(shí)間

2、更換攪拌機(jī)葉輪

石灰過(guò)燒

更換石灰

石灰用量大

減少石灰用量

石灰太粗

降低石灰篩余量

17

斷鋼絲

17.1

斷縱切鋼絲

坯體沉陷大（即蜂窩“），局部坯體過(guò)硬

消除沉陷

坯體過(guò)硬

適當(dāng)提前切割

鋼絲損傷

更換鋼絲

坯體內(nèi)有異物

系統(tǒng)檢查，清除異物源

17.2

斷橫切鋼絲

鋼絲損傷

更換鋼絲

坯體內(nèi)有異物

消除異物

切割過(guò)硬

適當(dāng)提前切割

橫切下限位過(guò)低

調(diào)高橫切下限位位置

橫切在下限位停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)

縮短橫切在下限位的時(shí)間

18

切割蹦料

18.1

橫切鋼絲回到頂時(shí)將坯體上沿帶壞

鋼絲過(guò)松

更換鋼絲

壞體失水

1、適當(dāng)提前切割

2、調(diào)整配方，降低坯體溫度

19

切不到底

20

正面掉角（仿伊通切割機(jī)）

20.1

縱切后坯體正面被刀片帶角

面包頭太厚

1、拉去面包頭

2、預(yù)先對(duì)端部進(jìn)行倒角

切割時(shí)坯體太軟

提高切割硬度

21

尺寸誤差

21.1

切割面成波浪形

切割鋼絲過(guò)松。

調(diào)整或更換鋼絲

攪拌不均勻

石灰下料過(guò)快，料漿過(guò)稠

導(dǎo)軌或?qū)蛑须s物或松動(dòng)，

清理并調(diào)整

坯體中有雜物

清理攪拌機(jī)

21.2

大小頭

切割時(shí)坯體過(guò)軟

提高坯體強(qiáng)度

導(dǎo)軌或?qū)蛑须s物

清理導(dǎo)軌或?qū)蛑?span>

213

制品膨脹

石灰中過(guò)燒灰或MgO含量高，

重新選擇石灰

21.4

尺寸出現(xiàn)超差

掛錯(cuò)鋼絲位置

重掛并校正鋼絲

刀片位置不對(duì)

調(diào)整刀片位置

立柱上下竄位

調(diào)整立柱位置

橫切標(biāo)尺安裝不好

調(diào)整標(biāo)尺位置

彈簧板位置不對(duì)

調(diào)整彈簧板位置

切割鋼絲過(guò)松

調(diào)整或更換鋼絲

彈簧板疲勞

換彈簧板

坯體在切割臺(tái)上位置偏移

1、清除切割臺(tái)上雜物

2、擺正坯體位置

干料量少

增加干料量

22

產(chǎn)品強(qiáng)度低

22.1

蒸壓養(yǎng)護(hù)不充分

蒸壓養(yǎng)護(hù)操作不規(guī)范

1、抽真空

2、及時(shí)放冷凝水

3、保證恒溫溫度和時(shí)間

粉煤灰太細(xì)，砂中含泥量超標(biāo)

控制粉煤灰或砂的質(zhì)量

配方不合理

1、保證合理的鈣硅比

2、保證合理的水料比

3、保證合理的石膏比例

4、減少?gòu)U料漿用量

22.2

制品發(fā)脆

粉煤灰太細(xì)

1、提高粉煤灰篩余量

2、應(yīng)用添加劑調(diào)節(jié)

石灰用量過(guò)多

調(diào)整石灰用量

微裂紋多

澆注石灰用量

223

制品發(fā)軟，無(wú)光澤

靜定時(shí)間長(zhǎng)，失水過(guò)多

盡快入釜或采取保濕措施

23

出釜裂紋

231

同一釜中每模邊沿呈框形裂紋

前期升溫度速度過(guò)快

降低前期升溫速度

232

端部裂紋

打開(kāi)釜門(mén)過(guò)快

降溫后稍慢開(kāi)門(mén)并避免冷風(fēng)

233

不規(guī)則裂紋和暴烈

石灰中過(guò)燒灰或MgO含量高

重新選擇石灰

234

垂直于底板裂紋

進(jìn)釜時(shí)軌道和過(guò)橋振動(dòng)損傷

維修軌道過(guò)橋

235

每模同部位裂紋

切割機(jī)或模具引起的損傷

檢查維修設(shè)備